1. Tag: prozesstechnisches Anfahren der Gesamtanlage

• Anstoßen und Verfolgen der automatischen Prozesse
• Erkennen von Programmstörungen, bei Bedarf Handeingriff (Ausfall von Messungen, Klemmen von Ventilen, erforderliche Quittierungen geben usw.)
• Elektro- und leittechnische Zusammenhänge im Kraftwerk
• Kennenlernen der vier Schutzebenen eines Kraftwerks

2. Tag: Lastwechsel mit Störungen

• Lastwechsel in unterschiedlichen Regelmodi
• Fahren im gestörten Anlagenbetrieb mit anschließender Reflexion und Analyse der Störungen bezogen auf die vier Schutzebenen im Kraftwerk

3. Tag: Kannlastfälle, Frequenzschwankungen im Netz

• Ausfall von Kannlastaggregaten
• Turbinenschnellschluss, Vorbereiten und Synchronisieren des Turbosatzes
• Ursachen von Frequenzschwankungen im Netz und deren Auswirkungen auf den Kraftwerksbetrieb
• Primär-, Sekundär- und Tertiärregelungen und Fahren am Simulator
• Abfall auf Eigenbedarf/Inselbetrieb – Fahren im Eigenbedarf – Netzaufbaustrategien
• Reflexion und Analyse der Übungen bezogen auf die vier Schutzebenen im Kraftwerk

4. Tag: Wirkungsgradversuche

• Verschlechterung des Wirkungsgrades bei konstanter Feuerleistung
• Wirkungsgradberechnung für den eigenen Block
• Energiebilanzierung anhand des T-s-Diagramms
• Der Schichtleiter greift nicht ein, sondern beobachtet nur das Verhalten seiner Schicht und reflektiert in der Gruppe seine Beobachtungen

5. Tag: Abfahren zum Nachtstillstand (unterschiedliche Fahrweisen)

• Lastsenke auf Mindestlast (40%)
• Abfahren des Turbosatzes mit oder ohne Temperaturabsenkung
• Kohlefeuer aus, ohne Stützfeuer und Ausblasen der Mühlen
• Druck halten im Dampferzeuger
• Stützfeuer ein, Ausblasen aller Mühlen, Nachbelüftung
• Abfahren aller Systeme (Speisewasser, Luft-/Rauchgas, Kondensat usw.)
• Beobachtung des Teamverhaltens durch den Ausbilder mit Unterbrechungen des Fahrbetriebs und Diskussion der Ergebnisse
• Feedbackgespräche zum Abschluss

Kleingruppe (3-6 Teilnehmer)